3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ - Положение вводится в действие с 01. 07. 98


^ 3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ


3.1. Основой обеспечения безопасности производственного оборудования является его правильная эксплуатация, определяющая сохранность технологической точности, производительности, безотказности в работе и безопасности при минимальных затратах на содержание и ремонт.

3.2. Ремонтные службы организации должны обеспечивать содержание производственного оборудования в соответствии с требованиями системы стандартов безопасности труда, паспортов, технических инструкций и другой документации завода-изготовителя.

3.3. Для обеспечения содержания производственного оборудования в надлежащем техническом состоянии в организации должны осуществляться меры по улучшению его содержания и обслуживания, по строгому выполнению планово-предупредительных ремонтов и по улучшению качества осуществляемых ремонтных работ.

3.4. В организации должна функционировать система планово-предупредительного ремонта, направленная не на ремонт оборудования по потребности, а на предупреждение его неожиданного для производства выхода из строя.

Реализация этой системы позволяет производить подавляющее большинство ремонтных работ в плановом порядке и сводить к минимуму неплановые ремонты.

3.5. Реализация системы планово-предупредительного ремонта (СППР) производственного оборудования в организации требует комплексного подхода, заключающегося прежде всего:

3.5.1. В правильном назначении сроков выполнения ремонтов, исключающих повышенный износ деталей и механизмов оборудования;

3.5.2. В планомерной подготовке к выполнению ремонтных работ, заключающейся в приобретении покупных изделий, материалов, запасных частей и т.д., в изготовлении требуемых для ремонта деталей;

3.5.3. В подготовке производства к предстоящей остановке оборудования на ремонт, заключающейся в создании необходимых заделов по переделу останавливаемого на ремонт оборудования или реализации "обходной" технологии и др.

3.6. Ремонтные работы в организации могут быть организованы по следующим основным видам их выполнения:

3.6.1. Ремонт по потребности. Этим видам ремонта могут быть охвачены некоторые виды оборудования (неответственные, редко используемые машины и механизмы, производственный инвентарь, некоторые приспособления, инструменты и т.д.), выход из строя которого не может причинить существенного ущерба производству, нарушить нормальный ход производственного процесса;

3.6.2. Система послеосмотровых ремонтов, охватывающая машины и механизмы, не имеющие постоянной, равномерной загрузки и работающие эпизодически; оборудование, учесть работу которого в часах или в других величинах, характеризующих его использование, практически невозможно (металлорежущие станки, эксплуатирующиеся в мелких ремонтных мастерских, в сборочных цехах; малоиспользуемое оборудование, работающее менее одной смены; прецизионные металлорежущие станки и др.).

Планы ремонта такого оборудования должны составляться на основе сведений о состоянии оборудования, полученных в результате технического осмотра. При осмотре, сопровождающемся разборкой, должен устанавливаться характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также должны выявляться детали, которые должны быть приобретены или изготовлены для замены изношенных. При этом виде ремонта плановые величины объемов ремонтов и нормативы простоя оборудования в ремонтных системах не регламентируется;

3.6.3. Система стандартных ремонтов, охватывающая машины, механизмы и аппараты, режим работы которых строго определен и не изменяется. Особо ответственные машины и механизмы, выход из строя которых из-за несвоевременной замены деталей может сопровождаться аварией, создавать опасность для работников, вызывать нарушение работы ответственного участка или комплекса оборудования и приводить к тяжелым последствиям.

Система должна предусматривать выполнение ремонтов в определенные сроки с принудительной заменой при каждом ремонте отдельных деталей (независимо от их состояния) с обязательным выполнением предусмотренного для данного вида ремонта и данной машины ремонтных операций;

3.6.4. Система периодических ремонтов, охватывающая все основное технологическое оборудование производственных цехов в крупносерийном или массовом производстве, работающее не менее одной смены; оборудование вспомогательных цехов, имеющее достаточно высокую и постоянную загрузку; энергетическое оборудование, по которому возможен учет выработки или отработанного времени.

Потребность оборудования в ремонте должна удовлетворяться выполнением через установленное число отработанных машиной (агрегатом) часов периодически, в определенной последовательности повторяющихся плановых ремонтов. Кроме периодов, через которые должны выполняться плановые ремонты и последовательности их чередования, система должна предусматривать методику определения нормального объема ремонтных работ и плановые величины трудоемкости ремонтов. Осмотры (проверки) должны проводиться не для выяснения необходимости ремонта, а для уточнения подлежащих замене деталей с целью заблаговременного приобретения или изготовления новых и для выполнения профилактических и ремонтных работ.

3.7. Эффективность СППР определяется:

3.7.1. Объемом плановых ремонтных работ, определяемым из условий и режима работы оборудования, размеров, материала и конструкции обрабатываемых деталей, квалификации станочников, качества ухода за оборудованием, качества его содержания, смазки и т.п.;

3.7.2. Ремонтными особенностями оборудования, определяемыми конструктивной сложностью оборудования, особенностью его разборки и сборки, габаритами и весом деталей, снимаемых и устанавливаемых при ремонте, общей площадью поверхностей, подвергающихся шабровке при ремонте и т.д.;

3.7.3. Качеством ремонтов и межремонтных обслуживаний, складывающихся из точности изготовления деталей, заменяемых при ремонтах, совершенством технологии их изготовления, качеством выполнения слесарно-пригоночных работ, оснащенностью технологическими и контрольно-поверочными приспособлениями и т.д.;

3.7.4. Сменностью работы оборудования и коэффициентом его загрузки (числа отработанных оборудованием часов и т.д.).

3.8. Нормативы межремонтных периодов для основных видов производственного оборудования приведены в табл.3.

Указанные нормативы следует рассматривать как средние, от которых с учетом конкретных условий эксплуатации и достигнутого в организации уровня качества плановых ремонтов могут делаться отступления в ту или иную сторону в зоне, обычно рекомендуемой, ±10 %.


Таблица 3

(ЕСППР)


^ Средние величины периодичности цикла и межремонтных периодов

для основных видов производственного оборудования



Виды оборудования

Периодичность ремонтного цикла,

в отработанных

станко-часах

Межремонтные периоды,

в отработанных станко-часах

1

2

3

1. Металлорежущие станки нормальной точности *







1.1. При работе на чугуне и сплавах цветных металлов:







Работающие металлическим инструментом

26400/34200

2950/3800

Работающие абразивным инструментом

21600/28100

2400/3100

1.2. При работе на конструкционных сталях:







Работающие металлическим инструментом

26400/34200

2295/3800

Работающие абразивным инструментом

21600/28100

2400//3100

Кузнечно-прессовое оборудование,







Работающее в условиях серийного производства *







2.1. Прессы:







Механические листоштамповочные и листогибочные с усилием







до 160т.....................................................................

15855

1762

от 160 до 250 т.........................................................

19170

2130

от 250 до 1000 т.......................................................

23175

2575

свыше 1000 т...........................................................

25470

2830

Чеканные кривошипно-коленные с усилием







до 800 т.....................................................................

13650

1517

свыше 800 т..............................................................

16380

1820

Кривошипные горячештамповочные и обрезные с усилием







до 1600 т...................................................................

11630

1299

свыше 1600 т............................................................

13536

1504

Винтовые, фрикционные, гидравлические

19162

2129

Ковочные

7750

968

2.2. Автоматы







Холодновысадочные, горячевысадочные, обрезные, проволочно-гвоздильные, пружинно-навивочные, резьбонакатные, цепевязальные с наибольшим диаметром обрабатываемой детали, мм:







до 4...........................................................................

9222

1537

от 4 до 8....................................................................

13702

2284

от 8 до 12..................................................................

17297

2883

от 12 до 16................................................................

20580

3430

свыше 16..................................................................

24852

4142

Листоштамповочные с верхним и нижним приводом с усилием:







до 20 т.......................................................................

15606

2601

от 20 до 200 т............................................................

19652

3275

от 200 до 1000 т........................................................

23000

3833

свыше 1000 т............................................................

25779

4296

2.3. Молоты







Пневматические ковочные при массе падающих частей:







до 150 кг...................................................................

21285

3547

свыше 150 кг............................................................

15345

2557

Паровоздушные ковочные при массе падающих частей:







до 2000 кг.................................................................

17316

2886

от 2000 до 5000 кг....................................................

9160

1527

свыше 5000 кг..........................................................

8015

1336

Горизонтально-ковочные машины с усилием:







до 800 кг...................................................................

7469

1245

свыше 800 кг............................................................

15198

2533

2.4. Ножницы







Кривошипные, листовые, комбинированные, арматурные, аллигаторные и сортовые на толщину или диаметр разрезаемого металла:







до 1,6 мм..................................................................

11118

1853

от 1,6 до 6,3 мм........................................................

14382

2397

от 6,3 до 16 мм.........................................................

17085

2847

от 16до 45 м ............................................................

20298

3383

Дисковые на толщину или диаметр разрезаемого металла:







до 4 мм.....................................................................

17577

2930

свыше 4 мм...............................................................

13671

2278

3. Оборудование деревообрабатывающее, работающее в условиях серийного производства ***







Станки строгальные четырехсторонние мощные, рейсмусовые двусторонние шириной 1200 мм и более; шлифовальные трехцилиндровые......................



15000



1250

Станки строгальные четырехсторонние средней мощности; обрезные двухпильные; прорезные с гусеничной подачей; рейсмусовые шириной до 1200 мм; фуговальные с автоматической подачей; фрезерные модельные с карусельным столом; шипорезные ящичные 24-шпиндельные; для заделывания сучков; заточные.....................................



19500



2170

Станки ленточнопильные делительные; круглопильные для бревен; круглопильные с вальцово-дисковой подачей; круглопильные ребровые; круглопильные торцевочные с механической подачей; круглопильные концеравнители с конвейерной подачей; рейсмусовые шириной до 600 мм; фрезерные с автоматической подачей; шипорезные рамные односторонние и ящичные; сверлильные с автоматической подачей



23400



2600

Примечания:

*-Числитель для массового и крупносерийного производства, знаменатель - для серийного производства.

^ Для крупных и тяжелых станков продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов следует принимать против указанных величин с увеличением на 35 %.

Для станков, имеющих на направляющих поверхностях базовых деталей пластмассовые накладки, продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов должна увеличиваться на 10%, а для станков с закаленными направляющими - на 35 %;

** - Для кузнечно-прессового оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства, средние величины периодичности ремонтного цикла и межремонтных периодов следует принимать уменьшенными против указанных на 23 %;

*** - Для деревообрабатывающего оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства, средние величины периодичности ремонтного цикла и межремонтных периодов меньше указанных в таблице на 23 %.


3.9. Организацию работ по обеспечению безопасности производственного оборудования в соответствии с требованиями стандартов ССБТ, паспортов и другой нормативно-технической документации по охране труда следует осуществлять на основе Единой системы планово-предупредительных ремонтов /ЕСППР/.

3.10. ЕСППР предусматривает совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту производственного оборудования в процессе эксплуатации.

Перечни типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования приведены в Приложении 1.

3.11. Производственное оборудование в организации должно быть распределено и закреплено для обследований за работниками служб главных специалистов.

3.12. Обследование оборудования цехов и других самостоятельных структурных подразделений, закрепленных за работниками служб главных специалистов, следует производить по графику, утвержденному главным инженером (техническим директором) организации. Рекомендуемая форма графика приведена в Приложении 2.

3.13. В соответствии с указанным графиком работники служб по закрепленным за ними цехам должны производить комплексное обследование производственного оборудования с определением технического состояния и необходимых объемов работ при очередном плановом ремонте.

3.14. Работники служб главных специалистов должны обследовать механическую, электротехническую и электронную части производственного оборудования (по принадлежности), соответствие их требованиям стандартов ССБТ и другой НТД.

3.15. Перед комплексным обследованием оборудования работники должны изучить требования стандартов ССБТ, другой НТД, паспортов, правил и инструкций по эксплуатации этого оборудования, произвести подборку и анализ выполнения ранее выданных предписаний и других материалов, касающихся технического состояния и эксплуатации обследуемого оборудования.

3.16. Комплексное обследование оборудования необходимо проводить при участии представителей цеха (механика и энергетика, ответственных за техническое состояние оборудования).

3.17. При комплексном обследовании оборудования необходимо проверять:

соответствие механической, электрической и электронной частей оборудования паспортным данным, требованиям стандартов ССБТ и другой НТД по охране труда;

качество обслуживания оборудования в цехе;

соответствие применяемых режимов работы технологическим процессам и техническим паспортным параметрам этого оборудования;

причины преждевременного выхода элементов и систем оборудования из строя;

соблюдение сроков, объемов и качества малых ремонтов и технических осмотров оборудования цеховой ремонтной службой;

правильность передачи оборудования от смены к смене;

своевременность проведения профилактических осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов производственного оборудования и установок;

наличие и правильность ведения регистрационной, технической и другой документации, установленной для оборудования и установок повышенной опасности согласно перечня (Приложение 3).

3.18. При обследовании технического состояния производственного оборудования необходимо прежде всего обращать внимание на обеспечение безопасности потенциально опасных элементов и систем этого оборудования (табл. 4).


Таблица 4

(ГОСТ 12.2.003-91)


1395256737421214.html
1395328852473134.html
1395430041825457.html
1395524072848273.html
1395729783647764.html